壓鑄模具的日常管理工作

汽車模具的生產(chǎn)管理技術(shù)，你都做到位了嗎？

目前，深圳壓鑄公司正在向規(guī)模化、高水平的模具發(fā)展，特別是民營企業(yè)，技術(shù)換代的需求非常之大。

壓鑄公司是典型的單件生產(chǎn)制造企業(yè)，每套模具都要進行創(chuàng)造性的設計、數(shù)控編程、生產(chǎn)準備、機械加工、裝配及試沖，增加了壓鑄公司生產(chǎn)管理的復雜性和難度。如何提高生產(chǎn)效率、縮短開發(fā)周期、提高模具技術(shù)水平、降低生產(chǎn)成本一直是壓鑄公司面臨的難題。

并行工程、標準化設計與制造、精細化加工一次到位、專業(yè)化協(xié)作生產(chǎn)和粗精加工分開進行是壓鑄公司必經(jīng)的道路。

1、同步進行加工

縮短開模周期最有效的辦法就是，多個步驟同步開發(fā)，避免串行就行。這樣能夠極大的縮短開模時間。

2、標準化

模具設計標準化首先要建立模具設計標準數(shù)據(jù)庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結(jié)構(gòu)的標準部件、模架結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)庫及典型模具結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)庫，供技術(shù)人員設計模具時調(diào)用拷貝，提高設計效率和模具標準件使用率，實現(xiàn)模具結(jié)構(gòu)的規(guī)范化、系列化和標準化，使得模具標準化程度達70%以上。

從根本上解決了非專業(yè)化生產(chǎn)造成的質(zhì)量不穩(wěn)定、缺乏互換性而無法保證正常使用等問題，轉(zhuǎn)變了傳統(tǒng)的”小而全”、”大而全”和”自給自足”的生產(chǎn)組織方式。全面推廣使用模具標準件，包括中中小模具模架、沖切裝置、導向裝置、限位裝置、定位裝置、壓退料裝置、斜楔側(cè)沖裝置、氣動裝置和氮氣彈簧、彈簧回程裝置等。不能采用標準件的結(jié)構(gòu)也要規(guī)范化、系列化，如大型覆蓋件的模具端頭、切／排廢料機構(gòu)、大型斜楔機構(gòu)等由專業(yè)廠協(xié)作加工，目標是模具廠商只加工成型凸／凹模之類的專用件，提高從設計到加工的標準化程度，縮短交貨周期，穩(wěn)定模具質(zhì)量。

3、避免多次加工

實現(xiàn)精細化加工要從模具設計、數(shù)控編程和數(shù)控加工人手，利用CAE技術(shù)進行模具的精細化設計。

4、精度要求不同的零件分開加工

不同精度要求的加工設備也是不同的，同樣精度的零件用一個設備可以提升加工精度。

5、協(xié)作

有一些部件并不是完全需要壓鑄公司自己生產(chǎn)的，培養(yǎng)一批可靠的合作伙伴也是非常重要的。