從事鋁合金壓鑄，涂料的相關問題不可不了解

一、涂料堆積

原因：

1.涂料的流動緩慢，由于涂料是一種觸變性流體，其中存在網狀結構和屈服值，屈服值與粘度是造成涂料堆積的兩個主要因素。涂料屈服值過高，粘度過大，造成涂料流動性變差。

2.涂料在流動過程中產生的流痕，沿著模具流動，遇到溝槽則產生堆積，造成砂型棱角不清晰。

3.壓鑄模具的傾斜角度不合適。

4.流量小，涂料流不下造成堆積。

5.由于壓力不足造成流速慢，造成堆積。

采取措施：

1.從現場操作考慮要降低涂料波美度，經實踐證明當流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動性最好。從涂料自身因素考慮要降低涂料屈服值和粘度。

2.用風管吹或用毛刷蘸稀釋劑將流痕去掉。

3.增加流涂桿頭和軟管的截面積，目的是增加流量，一般使用的流涂桿頭和軟管是4分管，如果增加截面積兩者可以分別使用4分管和6分管或者同時兩者均使用6分管。

4.提高風壓能增加流速，為了獲得合適的涂層厚度，涂料從流涂機流出的速度在100-200mm/s為宜，風壓一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之間，如果過大則易產生飛濺。

二.涂層厚度不夠

原因：

1.涂料沒有形成足夠涂層厚度就直接流淌。

2.涂料全部滲透進型砂中，造成涂層厚度不夠。

3.砂型表面粘有脫模劑，降低了涂料的滲透性，直接影響涂層厚度的大小。

采取措施：

1.提高涂料粘度(最大值不超過7s)，從而提高涂掛性，避免涂料過度流淌。

2.模樣表面脫模劑充分干燥后方可進行生產，模具局部沾有脫模劑的部位用細砂紙磨掉再進行流涂。

3.鋁合金壓鑄件濕態涂層厚度要求：

薄壁鑄件0.15mm-0.30mm

中型鑄件0.30mm-0.75mm

厚壁鑄件0.75mm-1.00mm

特厚鑄件1.00mm-2.00mm

三.涂層表面脫落

裝配過程中，操作者用風管吹壓鑄模具內腔時，涂料層表面偶爾會脫落。

原因：

1.涂層強度低。

2.涂料層與層之間沒有充分結合，形成一個整體。

采取措施：

1.涂料中的粘結劑用量較小容易造成涂層強度不夠，所以要提高粘結劑在涂料中的比例。

2.涂料沒有充分燃燒造成易影響層與層之間的結合。

四.流痕嚴重

原因：

涂料流動性差，粘度高，涂料向下流動時不能滴落，從而產生嚴重的流痕；涂料流出時壓力過大，流涂桿頭與型腔表面距離太近，涂料液對涂層表面形成沖擊，出現凸凹不平的痕跡；涂料流量小，流動不穩定，在型腔的表面會形成流痕。

解決措施：

1.流涂時采用大流量從上到下迅速流完，不要長時間停留在壓鑄模具表面。

2.提高涂料流動性流平性，降低粘度。

3.加大流涂桿頭與型腔表面距離，一般距離為18-25mm為宜。

4.采用扇形流涂桿頭。

五.疊層

疊層是在型腔表面流涂時，從上到下或從左到右兩次或多次流涂時產生的疊加紋理。

產生原因：

主要是壓鑄模具溫度高，涂料粘度大，流涂流量小，多次流涂造成的。

解決措施：

1.溫度高不要馬上流涂，根據具體情況空氣冷卻。

2.降低涂料波美度，提高流動性。

3.增加流量，避免多次流涂。通過制作不同規格的流涂機合理控制流量，在選擇泵時，其揚程、流量選擇應稍高一些，液流壓力大，可通過控制開關等處泄流實現液流可控，達到所需的施涂壓力和流速。

六.涂料飛濺

涂料飛濺，是光潔的涂層表面飛濺上涂料滴。

產生原因：

這種缺陷主要是流涂出口壓力過大造成的。

解決措施：

1.降低流涂出口壓力。涂料流動的管路的粗細、長度、表面粗糙度、流出位置等都會對流涂的壓力產生很大的影響，涂料的流出壓力P必須不小于0.4×105Pa。

2.流涂桿頭與型腔表面不要垂直流涂，避免涂料飛濺。

七.涂層不均勻

流涂時砂型經常容易出現涂層上薄下厚的情況。在粘度計轉子轉速固定的情況下，涂料的表觀粘度隨剪切時間增加而減小，很長時間可達到恒定值，若將其轉為靜置狀態，其表觀粘度隨靜置時間增加而逐步回升，這就是涂料的觸變性。涂料的觸變性過強，利于流平，但容易造成過度流淌，使涂層出現上薄下厚的情況。流動性不好，傾斜角度小也會造成涂層厚度不均勻的現象。對于水基鋯英粉涂料，觸變率M=9%-12%為好。

結論

(1)流涂工藝比原刷涂工藝的效率提高近十倍，非常適合生產線流水作業。

(2)經流涂操作后的鑄型，表面光潔，涂層厚度均勻，致密，輪廓清晰。澆鑄后，鑄件表面光潔，表面粗糙度可達Ra25um以上，鑄件尺寸精度高，達到GB6414—1999《鑄件尺寸公差與機械加工余量》中CT9級以上。

(3)由于流涂涂層均勻，流下的涂料可循環使用。根據現場測定，采用流涂工藝可比原來節約涂料25%左右。

(4)經過多次實驗發現當流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動性最好，涂層厚度合適，鋁合金壓鑄件缺陷最少。

(5)減少了工作環境的污染，采用流涂徹底解決了涂料粉塵對空氣的污染。