壓鑄模具電火花加工經(jīng)驗總結(jié)

電火花加工（EDM）是壓鑄模具制造的重要工藝。壓鑄廠里的一些技術(shù)誤區(qū)會導致數(shù)控電火花加工達不到預期的精度、表面、效率等要求，下文對這些常見的誤區(qū)進行分析與指導。

誤區(qū)1.用電極碰工件分中，經(jīng)常“打偏”

使用電極直接碰工件的方法，屬于面接觸。接觸面之間不可避免地存在或多或少的細微物，接觸面也存在裝夾精度誤差，它們將直接影響找邊、分中的精確度。使用這種方法，必須嚴格要求將接觸面擦拭干凈，但由于還是有人為因素的存在，精度會有不穩(wěn)定的情況。

對于數(shù)控放電機，推薦使用基準球分中的方法，這是壓鑄廠放電必備的方法。通常的做法是：

1）裝夾工件；

2）在工作臺上放一個基準球；

3）在主軸頭上安裝測頭；

4）使用測頭對工件分中；

5）使用測頭對基準球分中；

6）取下測頭，安裝電極；

7）之后的電極都是對基準球進行分中

由于分中過程都是點對點的感知接觸，因而可實現(xiàn)μm級的高精度定位精度。另外，電極分基準球的過程移動距離變小，可充分利用機床的行程，效率也提高了。

誤區(qū)2.千篇一律選用同一種電極材料

國內(nèi)大多數(shù)壓鑄廠使用紫銅作為電極材料。在追求高效率加工的今天，你是否去考察過石墨電極的加工優(yōu)勢？或許你會簡單地認為石墨電極只適用于大型模具加工或者粗加工。事實上，這種認識是片面的或者還停留在傳統(tǒng)的制模觀念。

當前越來越多的壓鑄廠，開始使用石墨電極來大幅度縮短壓鑄模具制造周期。因為無論是銑削電極還是放電加工的過程，都能節(jié)約大概50%的時間，這是石墨電極的顯著優(yōu)勢。另外，石墨做大電極重量輕，窄縫加工不容易變形，CNC銑削沒有毛刺，可設計整體電極來減少電極數(shù)目等等，都充分體現(xiàn)了石墨材料的優(yōu)勢。當然了，在要求Ra0.4μm以下的精細表面加工，石墨加工就不太合適了。

對于微細類加工，要求極低的電極損耗。這時就有必要選用優(yōu)質(zhì)的紫銅電極或者洛銅電極。對于高附加值零件的放電加工，使用價格更昂貴的銅鎢合金能獲得更小的電極損耗，尤其在加工硬質(zhì)合金類工件。

誤區(qū)3.電極火花位做得偏小，大幅度降低了加工效率

大多壓鑄廠都是從使用傳統(tǒng)放電機升級到數(shù)控放電機，不少工廠在使用數(shù)控放電機時，電極火花位工藝仍然參照傳統(tǒng)放電機，比如粗加工粗加工電極火花位取單邊0.15mm，精加工電極取單邊0.06mm。

偏小的電極火花位大幅度限制了數(shù)控放電機不能使用更大的電流來進行高速加工。事實上，在高速切入加工后，只需通過平動加工即可快速修光型腔側(cè)面，這是實現(xiàn)放電表面、效率、精度指標完美效果的工藝方法。這里提供一個參考，數(shù)控放電機的粗加工電極火花位取單邊0.3~0.15mm，精加工電極取單邊0.15~0.1mm。需要參照放電面積與加工量，在面積允許的情況下，盡可能將火花位做大一些，可獲得甚至是高達幾倍的加工效率。

誤區(qū)4.仍然在使用手動夾頭安裝、調(diào)整電極

壓鑄廠出于實力或者成本的考慮，使用傳統(tǒng)的手動夾頭安裝、調(diào)整電極，這種方法簡單實用，被普遍使用。但一些壓鑄廠購買了幾十萬的數(shù)控放電機，仍然在使用傳統(tǒng)夾頭。

使用傳統(tǒng)的手動夾頭，機床的實際利用率并不高，在不能滿足生產(chǎn)效能的情況下只能花更多的資金投資增加放電機床。事實上，好馬需配好鞍，數(shù)控機應配置如3R快速裝夾定位夾具，可以省去人工打表的過程，減少了機床頻繁的待機，提高了生產(chǎn)效能。

誤區(qū)5.使用數(shù)控機床，不用側(cè)打與斜打功能

數(shù)控放電機可實現(xiàn)側(cè)打、多軸加工。圖示為一注塑模的成型鑲件，四周有比較薄、深的膠位，此部位適合側(cè)打。

放電清除切削加工后剩下的刀具R角，是比較常見的加工類型，如果采用X、Y、Z三軸聯(lián)動的方法，即斜向加工，可避免因加工部位面積小而發(fā)生放電不穩(wěn)定、電極局部損耗的現(xiàn)象。

誤區(qū)6.大面積的高光潔度加工難以達到要求

如果壓鑄廠的壓鑄模具放電加工都屬于大面積（30平方厘米以上）類型，并且表面都要求在VDI18以下，要求均勻一致的火花紋理，像電視遙控器類型腔。那么放電加工就是一個頭痛的問題，經(jīng)常會為了紋理作反反復復的修整，加工效率也很低。

如果是批量放電加工大面積、大型腔類模具，應考慮使用混粉加工技術(shù)，可大幅度提高加工效率，更容易獲得大面積的精細紋理或者鏡面。

誤區(qū)7.不正確的放電加工表面品質(zhì)控制

一些壓鑄廠，制造的壓鑄模具要求并不是很高，放電部位基本都要后續(xù)進行拋光處理。在這種情況下，模具放電加工卻在追求VDI18（Ra0.8μm）以下甚至是鏡面加工的要求，而同時又在抱怨放電速度太慢，交期來不及。

壓鑄廠應根據(jù)壓鑄模具不同的要求來正確控制放電表面品質(zhì)，分清楚放電的優(yōu)先級是效率還是品質(zhì)。對于大多數(shù)后續(xù)要進行拋光處理的加工部位，放電加工達到VDI22（Ra1.25μm）或以上即可。對于細微的部位，為避免拋光變形可以加工精細些。這里需要強調(diào)的是，在追求VDI22以下的高品質(zhì)亞光表面要求時，放電時間會大幅度增加，同時電極損耗也會增加。

誤區(qū)8.鏡面放電加工誤區(qū)

對于沒有接觸過鏡面放電加工的壓鑄廠，對這門技術(shù)會頗感興趣。但遺憾的是，由于缺乏實踐經(jīng)驗，他們的一些不正確的認知，導致出現(xiàn)加工失敗的案例。

事實上，對于數(shù)控放電機來說，實現(xiàn)鏡面加工并不難，而像VDI7（Ra0.2μm）級別的亞鏡面才是具有極高的加工難度。能否實現(xiàn)高品質(zhì)的鏡面效果，除選用的加工參數(shù)外，其很大程度取決于工件材料，某些材料如SKD11、DC53、仿冒S136是無論如何也達不到好的鏡面效果，因此一定要判斷材料再決定進行鏡面放電，否則可能會浪費時間而達不到要求。而對于電極來說，并沒有那么嚴格的要求，并不是要求電極必須進行鏡面拋光處理。

鏡面加工的主要經(jīng)驗是時間的控制。多大的面積，應該設定多少時間，有經(jīng)驗的師傅可靈活地實現(xiàn)高效率的鏡面生產(chǎn)，沒有經(jīng)驗的情況下就只能依賴數(shù)控機床的專家系統(tǒng)，慢悠悠地進行放電加工，反正品質(zhì)是有保證的。