不常見的鋁合金壓鑄的模具設計優化

1、斷面過大的鋁合金壓鑄怎么設計

斷面比較大的鋁合金壓鑄件在常規設計情況下，常出現大面起波，平面間隙超差，明顯焊縫等缺陷，出現這些問題，通常是緣于模具設計結構的不合理性。

由于在生產過程中，壓鑄件大面起波、平面間隙超差等缺陷-般是因為大面分流孔接近中心，金屬流速快而引起的，因此在焊合室中大面模孔前置一適當長度的凸筋，這樣，當金屬流向模孔時，凸筋象一道矮墻對金屬的流動起到阻礙作用，若阻礙作用太過，也便于修模。同時，相應地對某些焊縫的質量也起到了優化作用。

2、孔位容易偏離

通常情況下，無論兩模孔是上下排放，還是左右排放，都會由于靠近中心一側的金屬流速快，供料充足而使上模模芯向外發生彈性變形造成型材遠離中心一則壁薄的偏壁缺陷。因此在模具設計過程中，在型材斷面尺寸放量時，將通常產生偏壁的斷面尺寸預先留出偏移余量。如果兩模孔共用中心分流孔，為了兩模孔的供料保證相對穩定，在料倉中兩孔中間位置可以加一隔板式分流筋，也有利于修模。

模具設計的優化在實際生產中都是行之有效的。鋁合金壓鑄件較之過去相比，成形好、尺寸精度、易保證、表面質量也得到了良好的改善。從而，大大提高了鋁合金壓鑄的生產效率和降低了產品生產成本。

隨著社會各行業的飛速發展，鋁合金壓鑄件形狀隨之復雜化、多樣化，按常規常見形式設計，存在許多不足。所以，要得到優質的壓鑄件，就得在生產、生活中不斷地學習、積累，不斷地改造和創新。